塑料模具为什么会收缩？

　　模具钢材质检测，塑料模具收缩的主要原因如下:

　　1.塑料受热膨胀，遇冷收缩。当塑料模具成型时，需要熔化塑料原料。此时熔融温度达到200-300度，塑料原料受热膨胀。然而，在模具冷却过程中，温度降低，其体积必然会缩小。

　　2.化学结构的变化。比如热固性塑料成型过程中，树脂分子由线状结构转变为块状结构，块状结构的体积质量大于线状结构，其总体积变小，从而发生收缩。

　　3.残余应力变化。塑料模具在成型时，由于成型压力的剪切力、各向异性、添加剂混合不均匀以及模具温度的影响，成型后的塑料模具内存在残余应力，残余应力会逐渐减小并重新分布，结果塑料模具会再次收缩，一般称为后收缩。

　　4.闸门截面尺寸。不同的模具有不同的横截面尺寸。大尺寸浇口有助于增加型腔压力，延长浇口关闭时间，有利于更多的熔体流入型腔，使塑件密度更大，这样会降低收缩率，反之则会增加收缩率。

　　5.塑料品种。一般来说，结晶塑料，如PP、PA等。，脱模后收缩率较大，收缩范围比结晶塑料如PC、PS、ABS等更宽。

　　结晶塑料收缩率大的原因是:塑料热膨胀系数的影响和结晶结构形成时熔体的凝结。

　　6.塑料模具壁厚。厚度均匀的薄壁塑料模具在型腔内快速冷却，脱模后的收缩率趋于最小。相同壁厚的厚塑料模具在型腔内长时间冷却，脱模后收缩率大。如果塑料模具壁厚较厚或较薄，脱模后会有不同程度的收缩，在这种壁厚的突然变化下，收缩率会突然变化，从而引起较大的内应力。