模具钢热处理缺陷的淬火开裂原因（模具钢加工切削参数）

　　1.形状效果。主要是规划因素造成的，如圆角R过小、孔方位设置不当、截面过渡不良等。

　　2.过热(过度燃烧)。主要是模具钢厂家控温不准或失控、工艺设定温度过高、炉温不均匀等因素造成的。预防措施包括:大修、校对温控系统、校正工艺温度、在工件与炉底板之间加垫铁等。

　　3.脱碳。主要由过热(或过烧)、热风炉无保护加热、加工余量小、铸造或准备热处理时脱碳层残留等原因造成。预防措施有:真空炉、箱式炉中控制气氛加热、盐浴加热、包装保护或防氧化涂层；加工余量增加2-3毫米。

　　4.冷却不当。主冷却剂是由于选择不当或过冷而形成的，因此应掌握淬火介质或回火处理的冷却特性。

　　5.原材料组织不良。如果碳化物偏析严重，铸件质量差，制备热处理方法不当，预防措施是:选择正确的铸造工艺和合理的制备热处理规范。

　　缺乏硬度

　　1.淬火温度太低。主要是工艺设定温度不当、温控系统误差、装炉或进入冷却槽方法不当等造成的。应校正工艺温度，并检查温度控制系统。装炉时，工件要以合理的间隔均匀放置，分散入罐，严禁堆放或捆扎入罐冷却。

　　2.淬火温度太高。这是由于工艺设定温度不当或温度控制系统错误造成的。应校正工艺温度，并检查温度控制系统。

　　3.过度回火。这是回火温度过高、温控系统故障误差或炉温造成的。工艺温度要修正，温控系统要检修检查，不能高于设定炉温加料。

　　4.冷却不当。原因是预冷时间过长，冷却介质选择不当，淬火介质温度变高冷却功能下降，搅拌不良或出口温度过高。措施:出罐和入罐要快；掌握淬火介质的冷却特性；油温60-80℃，水温30℃以下，淬火量大，冷却介质加热时，应增加冷却淬火介质或用其他冷却罐冷却；加强冷却液的搅拌；在Ms+50℃时取出。

　　5.脱碳。这是原材料残留脱碳层或淬火加热过程中形成的。预防措施是真空炉和箱式炉的可控气氛加热、盐浴加热、包装保护或防氧化涂层。加工余量增加2-3毫米。